Druckluftoptimierung bei PhoenixContact

Kurz und gut

Sophia Bulmahn und andere Azubis bei Phoenix Contact hatten eine einfache Idee, um Druckluft effizienter zu verwenden. Und ihr Arbeitgeber den Mut, diese konsequent umzusetzen.

Die junge Frau steht vor einem kleinen Container, streckt die Hand hinein und ergreift etwas leuchtend Blaues. „Eigentlich ist es so einfach“, sagt sie. Sie streckt ihre Arme auseinander und zieht damit den aufgerollten Schlauch, den sie gerade der Kiste entnommen hat, in die Länge. „Je kürzer wir in unseren Maschinen diese Leitungen für Druckluft verbauen, umso weniger Energie verbrauchen wir für deren Erzeugung.“ Eine klare Botschaft, die Sophia Bulmahn vermittelt – und die sie vor einigen Jahren in einer Fertigungshalle von Phoenix Contact in Blomberg direkt in die Praxis umgesetzt hat.

Damals, im Jahr 2009, absolvierte Bulmahn gerade ein duales Studium mit dem Schwerpunkt Produktionstechnik und die Ausbildung zur Industriemechanikerin. Gemeinsam mit zwei Dutzend anderen Auszubildenden startete sie für ihr Unternehmen ein Energieeffizienzprojekt. Die Teams mit jeweils vier, fünf jungen Menschen sorgten für beeindruckende Einsparungen, von denen Phoenix Contact auch heute noch profitiert. So sank der Druckluftbedarf je nach Maschine auf 20 bis 45 Prozent des ursprünglichen Werts. Eine Zahl, die sich als Kostenfaktor deutlich bemerkbar macht: mit 80.000 bis 125.000 Euro im Jahr. Gleichzeitig wurde die Produktivität der gesamten Montage um fünf Prozent gesteigert.

Druckluftoptimierung bei PhoenixContact

Warum das funktioniert, ist ebenfalls recht simpel erklärt. Die Druckluft bewegt die Zylinder, die zum Beispiel Metallfedern in einen Kunststoffstecker drücken. Damit die Zylinder in ihre Ausgangslage zurückkehren können, wird die komprimierte Luft in ihnen komplett abgelassen. Die Energie verpufft mit dem charakteristischen Zischen. Gleichzeitig werden die Maschinen schneller, wenn die Schläuche kürzer sind: „Die Luft braucht – auch wenn es nur Sekundenbruchteile sind – weniger Zeit, um den Raum zu füllen.“ Ein weiterer Effekt: Das Unternehmen konnte den Druck verringern, mit dem die Kompressoren die Luft verdichten und damit ebenfalls Energie sparen.

Im völlig luftleeren Raum entstand die Idee nicht. Die Auszubildenden hatten gerade einen Lehrgang zum Thema Pneumatik besucht. Einer von ihnen fragte den Ausbildungsbeauftragten, ob jemals auf die Längen der Druckluftschläuche geachtet worden wäre. „Nein“, lautete die Antwort. Priorität hätte immer gehabt, dass die Maschinen, die aus Hunderten von Einzelteilen bestehen, gut zu warten wären und natürlich reibungslos funktionierten. „Taktzahlen, Abfolgen oder die Programmierung standen im Vordergrund“, erklärt Bulmahn. Die Azubis unternahmen zunächst an einem Testmodul einen Versuch mit der Schlauchschere. „Wir konnten den Erfolg direkt beobachten“, beschreibt die Blombergerin, die auch im Privatleben technikbegeistert ist, den Projektstart.

Druckluftoptimierung bei PhoenixContact

Die gute Voraussetzung, die rund 80 Maschinen im Stammwerk umrüsten zu können, entstammte einer negativen Entwicklung: Die Wirtschaftskrise im Jahre 2008 und 2009 hatte auch bei Phoenix Contact zugeschlagen, die Beschäftigen waren teilweise in Kurzarbeit. „Wir haben uns immer freitags die Bereiche vorgenommen, in denen gerade nicht gearbeitet wurde.“ Bevorzugt wurden dabei die Maschinen umgerüstet, die normalerweise am besten ausgelastet waren. Bis Herbst 2009 waren schließlich sämtliche Überlängen herausgeschnitten – im Einzelfall konnten dabei bis zu 15 Meter Schlauchlänge eingespart werden. Sophia Bulmahn erinnert sich gerne an Tage, an denen sie mit den Kolleginnen und Kollegen vor meterhohen Haufen blauer Schläuche stand. „Es war manchmal fast ein bisschen wie ein Wettbewerb, wer das meiste aus einer Maschine herausholen konnte.“

Darüber hinaus profitiert Phoenix Contact auch bei neuen Montagelinien von der Idee der Azubis. „Die Erkenntnisse wurden direkt an unseren hauseigenen Maschinenbau weitergegeben“, erzählt Bulmahn, die heute bei Phoenix Contact strategische Projekte im Geschäftsbereich „Marking and Installation“ verantwortet. Sämtliche neue Anlagen für die Steckermontage werden nur noch mit einem Betriebsdruck von maximal fünf Bar ausgeliefert. Mehr ist nicht mehr nötig. „Und die Schläuche sind so geplant“, sagt sie mit einem Lachen, „dass wir auch bei genauem Hinschauen keinen Extrazentimeter mehr finden würden.“

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Autor: Marc-Stefan Andres, Fotos: Matthias Haslauer