Energietransparenz in der Elektroindustrie

Die Energie-Detektivin

Helene Derksen-Riesen hat sich zur Aufgabe gemacht, in effizient ausgelegten Produktionsanlagen neue Einsparpotenziale aufzudecken. Das ist kleinteilige Fleißarbeit, kann sich aber lohnen.

Ein unscheinbares Werksgebäude im ostwestfälischen Detmold ist ihr Observationsgebiet. Sie arbeitet nicht mit versteckten Kameras, und sie muss auch nicht verdächtige Personen beschatten. Denn ihr Zielobjekt ist unsichtbar, und ihre Arbeitsmittel sind Stromzähler. Helene Derksen-Riesen leitet das Energiemanagement bei Weidmüller, einem Hersteller von elektrischer Verbindungstechnik, etwa Steckerverbindungen aus Kunststoff, und von Schnittstellen für moderne Elektronik. An allen nur denkbaren Stellen – von der Beleuchtung über die Drucklufterzeugung bis in die Produktionsanlagen hinein – hat sie mehr als 200 Messpunkte installiert. Denn sie will es genau wissen: Wo sind die Stromfresser im Produktionsbetrieb? Ihr Ziel ist, diese zu enttarnen und Gegenmaßnahmen einzuleiten.

Energiemanagement bei Weidmüller

Dabei ist ihr Einsatzgebiet nicht gerade dafür berüchtigt, besonders verschwenderisch mit Ressourcen umzugehen. Das Gegenteil ist der Fall: Die Produktionsstätte in der Detmolder Niemeierstraße wurde erst vor vier Jahren als eines der branchenweit effizientesten Werke in Betrieb genommen. Zum Heizen wird hier die Abwärme der Produktionsmaschinen genutzt, die Halle ist optimal gedämmt, und sowohl Beleuchtung als auch Drucklufterzeugung werden bedarfsweise gesteuert. Insgesamt unterschreitet der Energieverbrauch mit 22 Kilowattstunden pro Quadratmeter die gesetzlich zulässige Menge um 94 Prozent.

Doch für Derksen-Riesen ist das erst der Anfang: „Zwar ist die Halle auf dem Papier energieeffizient, aber man muss das in der Praxis ständig überprüfen. Denn wir haben ja kein konstantes System – es kommen immer wieder neue Anlagen hinzu und der Betrieb entwickelt sich weiter. Energiemanagement ist ein fortlaufender Prozess.“ Deswegen installiert ihr Team, das aus zwei Energiemanagern, einem Gebäudemanager und zehn projektweise eingesetzten Energiescouts besteht, ständig neue Messpunkte für Strom und Druckluft. Eine Software wertet die Ergebnisse aus und stellt Energiefluss und Stromverbraucher in sogenannten Sankey-Diagrammen dar, die die Mengenflüsse grafisch darstellen – von der einzelnen Anlage über Produktionsstraßen bis hin zum gesamten Anlagenverbund. Auf dieser Basis entwickelt Derksen-Riesen mit ihrem Team dann konkrete Maßnahmen.

Energiemanagement bei Weidmüller

Beispielsweise bei der Druckluft: „Es geht vor allem darum, die Anlagen an sich zu optimieren. Deswegen hat unser Team einen Druckluftautomaten auseinandergebaut, Messpunkte nachgerüstet und den Strömungsverlauf nachgestellt.“ Mit der Transparenz kam die Erkenntnis: „Wir stellten fest, dass in den Anlagen zu viel Druckluft verwendet wurde, weil die Kunststoffteile über eine zu große Steigung befördert werden mussten. Indem wir diese senkten, konnten wir auch den Energieeinsatz reduzieren.“ Eine weitere Maßnahme bestand darin, Abdeckungen zu installieren und die Druckluft so in kleinen, abgeschlossenen Räumen einzusetzen – mit deutlich geringeren Verlusten. Insgesamt konnten die Scouts so den Energieverbrauch um zehn Prozent reduzieren.

Im Fokus der Stromermittler sind aber auch die Kunststoff-Spritzanlagen selbst, die die Bauteile von Weidmüller fertigen. „Uns interessiert dabei nicht nur der Gesamtverbrauch, sondern vor allem der Verbrauch von Einzelkomponenten wie Hydraulik, Schnecke, Motor und Heizaggregat.“ Darüber geben die meisten Anlagenbauer bislang keine Auskunft. „Wir haben gemeinsam mit einem Hersteller in einer Kunststoff-Spritzanlage sechs Messpunkte und eine Steuerung installiert. So können wir jetzt während des Betriebs Einsparmöglichkeiten aufdecken.“ Möglich wird das durch die Veränderung von Produktionsparametern, etwa bei der mechanischen Bearbeitung. „Bislang waren diese Parameter ausschließlich nach Qualitätskriterien ausgelegt, nicht aber nach Effizienzkriterien“, erklärt Derksen-Riesen. „Wir sehen aber, dass es durchaus möglich ist, die gleiche Qualität mit weniger Energieeinsatz zu produzieren – wenn man nur darauf achtet.“

Die detektivische Arbeit hat Derksen-Riesen schon früh verinnerlicht. „Ich bin von Hause aus Mathematikerin und habe dadurch gelernt, Prozesse ständig zu optimieren. Das lässt mich nun nicht mehr los“, berichtet sie. Ihre Erkenntnisse meldet sie jetzt auch an den Einkauf des Familienunternehmens. Und der legt bei der Beschaffung neuer Anlagen den ermittelten Energieverbrauch bereits als ein wesentliches Kriterium an.

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Autor: Laurin Paschek, Fotos: Matthias Haslauer